La industria alimentaria es vital para todos, tanto que todas las empresas de alimentación deben seguir una serie de normas y sistemas. Uno de los más importantes es el sistema APPCC, sobre todo para empresas con alimentos que tienen tratamientos estandarizados (conservas o congelación de alimentos), establecimientos del sector minorista (panaderías o carnicerías) y sectores en los que la presencia de peligros es alta (mataderos, industrias lácteas, etc). Por lo tanto, todas las empresas del sector alimentario tienen que cumplir con la implantación de APPCCs en la industria alimentaria.
En el artículo de hoy, vamos a conocer su definición, aplicaciones, principios y fases, entre otros, para las empresas de industria alimentaria.
¿Qué es el sistema APPCC?
El APPCC (Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos) es un sistema de control que sirve para evitar peligros asociados al consumo de alimentos. Se trata de conseguir alimentos que resulten inocuos para el consumidor. A través de este procedimiento, se permiten identificar los peligros específicos y establecer las medidas de seguridad alimentaria necesarias que garanticen la producción de alimentos seguros.
Debemos aclarar que, se conoce como peligro a cualquier agente que puede hacer que un alimento no resulte inofensivo para el consumidor. Los peligros pueden ser biológicos (por ejemplo, determinados microorganismos), químicos (plaguicidas) o físicos (por ejemplo, restos de vidrio).
El sistema APPCC no se basa en la inspección del producto final (alimento elaborado y listo para el consumo), sino en el control de todo el proceso de fabricación, mediante el uso de medidas preventivas para obtener que el producto final sea siempre seguro.
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Aplicación del sistema APPCCs
La aplicación del APPCC consiste en seguir una serie de pasos consecutivos:
- Observar el proceso de producción/fabricación de un alimento de principio a fin.
- Identificar los potenciales peligros y establecer dónde pueden mostrarse durante el proceso.
- Establecer controles y vigilarlos.
- Registrar todo y guardar los registros.
- Asegurarse de que el sistema continúa funcionando eficazmente.
El sistema APPCC puede aplicarse en toda la cadena alimentaria, desde la producción hasta el consumo: producción, obtención, transformaciones, elaboración, envasado, almacenamiento, trasporte, distribución, etc.
Principios y fases del APPCC
El sistema APPCC se basa en 7 principios que en la práctica se desarrollan en 12 fases:
- Principio 1: Realizar un análisis de peligros.
- Principio 2: Determinar los puntos de control crítico, también conocido como PCC.
- Principio 3: Definir un margen o márgenes críticos para cada PCC.
- Principio 4: Definir un sistema de vigilancia para cada punto de control crítico.
- Principio 5: Definir medidas correctoras que deben adoptarse cuando la vigilancia indica que un determinado PCC está fuera de control.
- Principio 6: Definir acciones de verificación encaminados a confirmar que el sistema funciona correctamente.
- Principio 7: Definir un sistema de documentación relativo a todos los procedimientos y registros apropiados para estos principios y su aplicación.
Para implantar un sistema APPCC, hay que seguir una secuencia de 12 fases que vemos a continuación:
- Fase 1. Construir un equipo de trabajo APPCC: grupo multidisciplinar que lleva a cabo la implementación y seguimiento de un sistema APPCC.
- Fase 2. Descripción del producto: describir todas las materias primas y todos los productos que se elaboran.
- Fase 3. Determinar el uso del producto: determinar los usos que se estima que ha de darle el usuario o el consumidor final.
- Fase 4. Elaboración de un diagrama de flujo: describir con todo detalle el proceso de fabricación del producto mediante un diagrama de flujo que abarque todas las fases de la elaboración del producto.
- Fase 5. Verificación in situ del diagrama de flujo: confirmar in situ que el diagrama de flujo se corresponde con la realidad.
- Fase 6. Análisis de peligros: tratar de identificar los posibles peligros, evaluando su gravedad y la probabilidad de que puedan ocurrir en cada una de las fases del proceso.
- Fase 7. Identificar PCCs: puntos y procedimientos que pueden ser controlados para eliminar un peligro o minimizar la posibilidad de que aparezca.
- Fase 8. Establecer los límites críticos para cada PCC: sirve para asegurar que un PCC está bajo control.
- Fase 9. Establecer un sistema de vigilancia para cada PCC.
- Fase 10. Establecer un plan de acciones correctoras.
- Fase 11. Verificar que el sistema APPCC funciona correctamente.
- Fase 12. Establecer el sistema de documentación, registro y archivo de datos.
Plan APPCCs en la industria alimentaria
El plan APPCC debe ser exclusivo para cada empresa y para cada producto. Este plan es diseñado por el equipo APPCC y consta de varios documentos, los más importantes son:
- Programa de Prerrequisitos.
- Diagrama de flujo del proceso.
- Tabla de control del APPCC.
- Modelos de registros.
Programa de Prerrequisitos
Los prerrequisitos son el cimiento para la aplicación efectiva del APPCCs y deben instaurarse antes de diseñar el procedimiento basado en el APPCC.
Estos prerrequisitos deben ser cumplidos por la empresa antes de implantar el sistema, y están relacionados con las infraestructuras, limpieza, personal, etc. Para cumplirlos, la empresa debe tener instaurados varios planes:
- Plan de control de aguas.
- Plan de limpieza y desinfección.
- Plan de control de plagas.
- Plan de control y formación de manipuladores.
- Plan de control de proveedores.
- Plan de control de la trazabilidad.
- Plan de control de residuos y desechos.
Diagrama de flujo del proceso
Consiste en una secuencia de hechos a lo largo del proceso que proporciona una descripción clara de como se elabora el producto final. Esto nos deja saber el proceso de fabricación y es la principal base del análisis de peligros. Todos los PCC deben estar indicados en el diagrama de flujo de proceso, relacionándolos, así, con la tabla de control del APPCC.
Tabla de control del APPCC
Contiene todos los detalles relativos a las fases o las etapas del proceso en los que existen PCCs. En esta tabla debe recogerse la siguiente información correspondiente a cada fase del proceso:
- Peligros
- Medidas preventivas
- PCCs
- Límites críticos
- Sistema de vigilancia
- Medidas correctoras
- Documentos y registros
- Verificación
Modelos de registro
Como documentación adicional, se debe incluir en el plan APPCCs los modelos de hojas de registro. Estas hojas incluirán las revisiones periódicas de las instalaciones, analíticas, materias primas, proveedores, etc. La utilidad de los registros es evidente, entre ello:
- Permite conocer los fallos más frecuentes en una fábrica.
- Sirve para demostrar que se controla y que se corrige.
- Permite a la Administración comprobar qué es lo que hace la empresa para garantizar la seguridad de sus productos.
Las empresas que producen alimentos tienen un amplio margen de maniobra para poder definir su sistema de gestión de seguridad alimentaria de la manera que vean más apropiada para sus necesidades. El único límite es que dentro de cada sistema se pueda identificar y reconocer la aplicación de todos los principios que constituyen el mismo.
Da igual cuál sea la estructura o formato, el sistema realizado debe indicar cuáles son los peligros que se han encontrado en cada fase, qué medidas preventivas se deben establecen para su control, cuáles son los PCCs identificados, qué límites críticos se deben fijan para cada PCC, etc. y así proseguir hasta completar todos los principios del sistema de APPCC. En caso de necesitar implementar el sistema APPCC en tu empresa, no dudes en ponerte en contacto con nosotros.
